在彎管加工過程中常發(fā)生很多意想不到問題，從工藝分析可知，常見的彎管缺陷主要有以下幾種形式:圓弧外側(cè)管壁減薄量過大、圓弧處變扁嚴重(橢圓形)、圓弧外側(cè)彎裂、圓弧內(nèi)側(cè)起皺及彎曲回彈等。隨著彎管半徑的不同，前四種缺陷產(chǎn)生的方式及部位有所不同，而且不一定同時發(fā)生，而彎曲工件的彈性回彈卻是不可避免的。彎管缺陷的存在對彎制管件的質(zhì)量會產(chǎn)生很大的負面影響。
    管壁厚度變薄，必然降低管件承受內(nèi)壓的能力，影響其使用性能;彎曲管材斷面形狀的畸變，一方面可能引起橫斷面積減小，從而增大流體流動的阻力，另一方面也影響管件在結(jié)構(gòu)中的功能效果;管材內(nèi)壁起皺不但會削弱管子強度，而且容易造成流動介質(zhì)速度不均，產(chǎn)生渦流和彎曲部位積聚污垢，影響彎制管件的正常使用;回彈現(xiàn)象必然使管材的彎曲角度大于預定角度，從而降低彎曲工藝精度。因此，應在彎制之前采取對應措施防止上述缺陷的產(chǎn)生，以獲得理想的管件，保證產(chǎn)品的各項性能指標和外觀質(zhì)量。在通常情況下，對于前面提到的幾種常見缺陷，可以有針對性地采取下列措施:
    (1)對于圓弧內(nèi)側(cè)起皺，應根據(jù)起皺位置采取對應措施。若圓弧內(nèi)側(cè)全是皺紋，則說明所使用的芯棒直徑過小，使得芯棒與管壁之間的間隙過大，或者就是壓模力過小，不能使管子在彎曲過程中很好地與彎管模及防皺塊貼合。因此，應更換芯棒，并調(diào)整壓緊模使壓模力適當。若是前切點起皺，應向前調(diào)整芯棒位置，以達到彎管時對管子的合理支撐:若是后切點起皺，應加裝防皺塊，使防皺塊安裝位置正確，并將壓模力調(diào)整至適當;
    (2)對于圓弧外側(cè)變扁嚴重的管件，在進行無芯彎管時可將壓緊模設(shè)計成有反變形槽的結(jié)構(gòu)形式:在進行有芯彎管時，應選擇合適的芯棒(必要時可采用由多節(jié)段芯棒組裝而成的柔性芯棒，正確安裝之，并在安裝模具時保證各部件的管槽軸線在同一水平面上。
    (3)小半徑彎管時圓弧外側(cè)減薄是彎曲的工藝特點決定的，是不可避免的。為了避免減薄量過大，常用的有效方法是使用側(cè)面帶有助推裝置或尾部帶有頂推裝置的彎管機，通過助推或頂推來抵消管子彎制時的部分阻力，改善管子橫剖面上的應力分布狀態(tài)，使中性層外移，從而達到減少管子外側(cè)管壁減薄量的目的
    (4)對于彎曲回彈現(xiàn)象，主要采用補償法和校正法來加以控制。補償法是通過綜合分析彎曲回彈的影響因素，根據(jù)彎曲時的各種條件和回彈趨勢，預先估算回彈量的大小，在設(shè)計制造模具時，修正凸、凹模工作部分尺寸和幾何形狀，實現(xiàn)“過正”彎曲。校正法是在模具結(jié)構(gòu)上采取措施，使校正力集中在彎角處，改變應力狀態(tài)，力圖消除彈性變形，克服回彈。如拉彎工藝，在彎曲的同時施加拉力，使整個斷面都處于拉應力的作用下，卸載時彈性回復與變形方向一致，可明顯減小回彈量。

    (5)對于管子圓弧外側(cè)彎裂的情況，首先應保證管材具有良好的熱處理狀態(tài)，然后檢查壓緊模的壓力是否過大，并調(diào)整使其壓力適當，應保證芯棒與管壁之間有良好的潤滑，以減少彎管阻力及管子內(nèi)壁與芯棒的摩擦力。

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